下面是小编为大家整理的PQC工作指引,供大家参考。

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　次

　1.0

　 目的

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　2 2

　2.0

　 范围

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　2

　3.0

　 职责

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　2

　4.0

　 作业内容

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　2 2- - 3

　 1.0 目的 受控印章：

　持有部门：注 塑 部 编制/日期

　审核/日期

　批准/日期

　规范塑胶 PQC 首件确认及制程巡检作业，确保产品品质。

　2.0 范围 塑胶 PQC 首件确认及制程巡检。

　3.0 定义 PQC：制程品质控制。

　4.0 职责 4．1 塑胶 PQC：负责塑胶产品首件确认及制程巡检半成品终检作业。

　4．2 塑胶车间：负责首件自检、送检及制程中异常处理和改善。

　5.0 运作步骤 5．1

　首件确认 5.1.1

　塑胶件生产首件，在每次新工单、新部件、更换材料、更换机器、修模时，塑胶车间人员经自检后,塑胶件不少于 10 模，交 PQC 进行首件检验。

　5.1.2

　PQC 依《产品零件图》、《生产计划单》和相应的《检验规范》对首件样品进行检验，并将结果记录在《首末件检测记录表》上。

　5.1.2.1 外观：塑胶 10 模穴。

　5.1.2.2 尺寸：5PCS。

　5.1.2.3 功能试装 5.1.2.3.1 组装一模穴，是否装配无异常。

　5.1.2.3.2 组装一模穴，做跌落实验是否达到客户要求。

　5.1.3

　经检验判定为合格的首件，由注塑部 QC 组长审核并在《首末件检查记录表》上注明判定结果，若判定可量产，通知塑胶车间人员开始生产。

　5.1.4

　经检验判定为不合格的首件，由注塑部 QC 组长在《首末件检记录表》上注明不可量产，连同不良样品一起交由塑胶车间人员改善。确认结果分两种状态：有条件认可、修模改善。如零部件尺寸超差，但不影响电性能及组装可采用有条件认可，由品保部直接判定条件接受，并注明其条件认可的原因及改善措施，重点产品及不稳定的产品由研发专案工程师参与签字确认最终由品保经理裁决后方可生产。对于不能接受产品，塑胶车间工人员开具《模具维修单》进行改善，品保部负责追踪改善效果。直到产品合格为止。

　 5．2

　制程巡检 5.2.1

　PQC 根据《检验规范》及《产品零件图》和相应的规范标准进行巡检。

　5.2.1.1 塑胶外观每 2 个小时巡检一次，外观每次 5 模穴；重点尺寸每 2 小时巡检一次，每次 2 模穴；制程中 PQC 不仅要检验生产之产品是否与首件一致，还要确认物料、成品、不合格摆放及标识是否正确，

　是否按作业指导书规范作业；并每 2 小时取 1 模穴进行试装，检验是否有干涉异常。

　5.2.2

　巡检判定为合格的产品可继续生产，并将结果记录在相应的《注塑巡检记录表》上。

　5.2.3

　巡检判定为不合格的产品，经 QC 组长确认后，PQC 立即通知塑胶车间人员确认并要求生产改善。将不良产品进行标识隔离，并将结果记录在《注塑巡检记录表》表上，并对改善结果进行追踪确认，如发现有对组装及功能影响的需立刻开出《异常改善通知单》。

　5.2.4

　巡检中对已制品进行批量抽检。

　5.2.5

　塑胶件完工产品，由塑胶车间物料员填写《塑胶生产日报表》同产品一起送检，经检验判定 OK 的把结果记录在《塑胶生产日报表》上，依《产品标识与追朔程序》进行标识，并盖上 PASS 章，通知塑胶车间人员入库。物料员在入库时，检查每一箱是否盖章， 仓库收货时需进行核对产品名称，料号，数量，等是否检验盖章。

　5.2.6

　针对所有新模或改模过的产品，在首次生产入库时，必须在标识上注明清楚，以使产品顺利的过渡切换。

　5.2.7

　经检验判定为不合格产品，依《不合格控制程序》立即进行标识隔离，退回塑胶车间，如不良率超过 1％，出现混料、标识错误或对组装及功能有影响的需立刻开出《异常改善通知单》，并由塑胶车间人员主导评审处理不合格物料。

　5.2.8

　经评审为特采的产品，PQC 依《特采处理申请单》最终裁决，在物料标签上注明特采原因，通知塑胶车间人员入库。

　6.0 参考文件 6.1 《扇框检测规范》

　6.2 《扇叶检测规范》

　6.3 《线夹检测规范》

　6.4 《产品标识与追朔程序》

　6.5《不合格品管制程序》

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